Yağ üretim tesisinin yağ çözücü çıkarma atölyesi güvenlik, maliyet, çevre koruma ve diğer nedenlerle negatif basınç altındadır. Ancak bazen uygunsuz üretim operasyon kontrolü veya ekipman arızası nedeniyle atölye kısa bir süre veya hatta uzun bir süre pozitif basınç durumunda olabilir. Atölye üretimi önemli ölçüde artırdığında, buharlaşma hacmi zamanında ayarlanmadığında, ekstraktörün pozitif basınca sahip olmasına ve böylece atölyenin güvenli olmayan bir duruma maruz kalmasına neden olur.
Yağ çıkarma makinesinin pozitif basıncının nedeni esas olarak DT'nin pozitif basıncından kaynaklanmaktadır. DT'nin pozitif basıncının nedeni, DT'nin ikincil buharının buharlaştırma sistemi tarafından tam olarak kullanılamaması ve DT'nin ikincil buhar miktarının esas olarak karışık yağın akış hızına ve konsantrasyonuna bağlı olmasıdır.
DT'nin ikincil buharının buharlaştırma sistemi tarafından tam olarak kullanılamaması durumu esas olarak ekstraktörün hızı arttırıldığında ortaya çıkar. Ekstraktörün hızı arttırıldıktan sonra, DT'ye giren soya unu akış hızı artar. DT'deki soya unu gaz faz sıcaklığını ve kalıntı çözünürlüğünü kontrol etmek için doğrudan buhar tüketimi arttırılır. Bu sırada, buharlaştırma sistemindeki buharlaşma hacmi yükselmemişse, DT tarafından boşaltılan karışık gaz buharlaştırma sistemi tarafından tam olarak emilemez ve bu da DT'de pozitif basınca neden olur. DT'deki soya unu çözücüden arındırma süresinin azaltılmasına rağmen, soya unu kalıntı çözücüsü standardı aşar ve bu da ciddi güvenlik tehlikeleri getirir. Bazen, fabrika operatörleri bu durumu hafifletmek için egzoz fanının hızını artırarak egzoz gazı tahliyesini artırırlar. Ancak, yoğuşma sisteminin sınırlı soğutma kapasitesi ve egzoz sisteminin sınırlı emme kapasitesi nedeniyle, egzoz gazındaki çözücü gaz yoğunlaşmaz ve emilmez ve atmosfere atılır, bu da egzoz gazındaki çözücünün standardı ciddi şekilde aşmasına ve çözücü kaybının artmasına neden olur. Bu nedenle, soruna temel bir çözüm değildir.
Ekstraktörün hızındaki artış, özellikle ön işlem çıktıyı artırdığında, presleme hacmi değiştiğinde esas olarak meydana gelir. Ekstraktöre giren malzeme miktarı arttığından, ekstraktörün malzeme seviyesi artar ve ekstraktörün hızı artar. Bu nedenle, üretim büyük ölçüde arttığında, önce çözücü devri artırılmalı ve ardından malzemenin akış hızı artırılmalıdır. Genellikle, üretim yaklaşık 20 dakika önceden artırılmalıdır. Süzme atölyesi, ön işlem görmüş soya fasulyelerinin artımlı referans çözücü oranına göre taze çözücü miktarını artırır, çünkü taze çözücünün çözücü çalışma tankından ekstraktör karışık yağ kovasına kadar gereken süre, malzemenin haddeleme değirmeninden ekstraktöre kadar olan süresinden daha uzundur. Bu süre zarfında, karışık yağın konsantrasyonu nispeten düşük olacak ve buharlaştırma sisteminin buharlaşması ayarlamalar yapmak için azaltılabilir. Genleşmiş malzeme ekstraktöre girdiğinde hız artar, karşılık gelen DT doğrudan buhar tüketimi artar ve ardından karışık yağ buharlaşma hacmi, DT tarafından üretilen ikincil buharın etkili bir şekilde kullanılmasını sağlamak ve liç sisteminde pozitif basıncı önlemek için buna göre artırılır. Üretimi artırırken, bir seferde çok fazla artırmayın ve liç sabit bir şekilde çalıştıktan sonra yavaşça artırın. Liç stabil hale geldikten sonra, haddehaneyi ayarlayın ve liç makinesine giren malzeme miktarı kısa sürede artacaktır. Bu nedenle, bir seferde çok fazla artırmak için acele etmeyin. Bir seferde çok fazla artırırsanız, ekstraktör hızı çok hızlı olacak ve DT'nin çok hızlı boşalmasına ve çözücüden arındırma süresinin kısa olmasına neden olacak, bu da soya fasulyesi unu içindeki artık çözücünün standardı aşmasına ve DT ile ekstraktörün pozitif basınca sahip olmasına neden olacak ve bu da ciddi güvenlik tehlikelerine yol açacaktır.